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在线咨询这里采用变频泵控方式来进行该油库的设计，来控制发油泵的转速控制。其中，输油阀门出的流量和压力等数据则是利用PLC中的AI模块进行不断地采集，在预定的流量和压力要求下，对于变频器输出频率和电动阀的开度进行动态调节，使得发油泵转速得到很好控制，能够满足管内发油的中的压力恒定的要求，使得流量计的流量稳定性得以满足。
【定量发油】PLC定量发油关键技术与流程分析（二）
1.2 PLC发油系统定量控制实现探讨
基于PLC的进行定量发油控制过程主要包括以下步骤：
（1）发油指令的接受。操作人员进行发油参数的输入，进入相关流程，PLC系统能够有效处理相关输入操作，根据实际发油流程进行指令下达；
（2）发油过程的初始化。油罐的相应温度、液位等工艺参数可以利用PLC通过网络获得，完成发油初始化过程。
（3）发油泵启动。检测压力则是通过软启动降压启动油泵来实现，观察压力上升过程中，在快要达到临界值，按照开度的20%打开输油阀门，进行输油；输油阀门按照开度增加20%，进行流量和压力的检测，阀门经过多次就可以完全打开。
（4）发油过程。阀门开度的控制和调节，还要对于温度、压力、流量以及互锁保护装置进行检测，对于是否发完油进行判断，在没有结束情况下，则重复上述步骤，否则进入下一步。
【定量发油】PLC定量发油关键技术与流程分析（二）
（5）油泵停发。本次是否完成发油则是根据流量检测获得，在停止发油泵过程中，应该按照一定开度的比例进行分阶段的关闭输油阀门，为了避免停泵造成水击影响，应该采用分阶段关闭输油阀的方式，在考虑流速和管道大小的基础上，进行停泵和关阀的提前量的智能化设定。
（6）处理完成。完成本次发油，并进行一定处理，利用网络通信，操作员可以获得相关信息。
综上所述，从上述的步骤可以看出，定量控制精度能在发油操作中实现，这就需要保证流量计的精度，在考虑实际情况基础上，采用误差在0.2%的流量计，流量和压力的稳定控制通过PLC系统实现，能够满足生产的精度要求。另外，停泵关阀的提前量的设定也是一个关键问题，在发油结束前需要确定的量一方面需要进行一定的计算，一方面则有需要依赖于经验值，在不同的压力条件下，存在不可能一致的发油管状态，所以，为了的的较为准确的提前量，则应该把发油管的长度、尺寸以及关阀时间和实际发油量相比较而进行分析。
3 结语
定量发油是什么？定量发油是通过利用PLC系统，实现码头定量发油控制系统，使得人员劳动强度有所降低，油库发油效率大大增加，人工操作中存在一些难以避免的弊端能有效处理，为了保证发油系统能够稳定可靠运行，PLC采用冗余设计，尤其适用于工况条件较为复杂的油库现场中，能为系统的正常稳定使用奠定基础，经过实践应用表明，该方案具有一定的推广应用价值。
分布式定量发油监控系统、PLC技术在码头定量发油系统中应用分析。
定量发油监控系统主要是应用在石油产品集散的地点—油库,由于石油产品具有易燃易爆的特点,所以控制系统不仅要保证控制的精确度,还要注意危险预警。
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